Reportage

Actuellement, la production dans cette manufacture horlogère va bon train, mais on s’imagine déjà dans des locaux plus spacieux. Un agrandissement est en gestation, pour produire mieux mais pas forcément de plus grandes séries. Armin Strom a déjà un long parcours derrière elle. Cette PME très active et réactive compte aujourd’hui 18 personnes. Elle possède la maîtrise de l’ensemble de son produit et désir poursuivre dans cette voie, en conservant en interne la fabrication de la quasi totalité de ses mouvements.

Cette aventure a débuté par un fondateur, un connaisseur, un passionné qui "sculptait" minutieusement ses bijoux de montres. Désormais, depuis le retrait de monsieur Armin Strom a la tête de l’entreprise, deux descendants spirituel du père fondateur ont repris son esprit, ainsi que son savoir-faire, afin de perpétuer cette belle aventure.

Travail de concert

Par soucis d'atteindre une qualité irréprochable, les clients ne manquent jamais de faire le tour des ateliers et des bureaux de conception d'Armin Strom avant toute signature de contrat. Et ainsi, ces derniers deviennent presque immanquablement des partenaires car ils apprécient pleinement la transparence de cette manufacture. Ici, à Bienne, rien n'est secret toute question est bonne à poser. Les clients sont contents de voir fonctionner les centres d'usinage et les machines spéciales. Ils apprécient particulièrement le privilège de pouvoir admirer la dextérité des horlogers dans le montage des composants. Une opération qui se déroule sous les yeux respectueux des visiteurs.

La transparence, ici, n’est  pas un vain mot ; les questions les plus spécifiques reçoivent à chaque fois une réponse adéquate. Ainsi j'ai désiré savoir si l'ensemble des composants étaient véritablement réalisés en interne. Michael Dünner, directeur de l'atelier de production n'a pas hésité à me confier que certaines opérations très particulières sont faites en sous-traitance, à l'exemple du roulage par écrouissage pour les pivots tournants longtemps tels que ceux des secondes, ainsi que les opérations thermiques de trempe, le polissage, la décoration. Et de rajouter: «ce sont là des opérations que nous ne réalisons pas dans nos murs mais si nous trouvons des machines adéquates pour y parvenir, il n’y a alors aucune raison pour ne pas investir et exécuter ces opérations en interne».

Comment choisir de façon adéquate ses sous-traitants ou ses fournisseurs

Cela ne se fait pas du jour au lendemain. Ce n'est pas si simple et pourtant tous les horlogers sont confrontés à ce problème. Comment être certain que la production commandée à l'extérieur correspond bien aux critères de la manufacture!

Selon Michael Dünner, c'est unprocessus qui prend du temps. Habituellement,  Armin Strom donne une première série à réaliser à un sous-traitant à des fins de test. Puis à la réception, un contrôle minutieux est exercé pour contrôler les états de surface et les mesures dimensionnelles. Dans le domaine des pièces décolletées, il s’agit de séries pouvant aller jusqu’à 1000 pièces. Armin Strom, grâce à ses multiples sous-traitants, conserve une excellente réactivité par rapport au marché. Mais il arrive que certains d'entre-deux aient de la peine à réagir, surtout lorsque durant la même journée plusieurs changement de fabrications sont exigés!

Une conception intelligente pour éviter les redondances

La conception des composants des Armin Strom a été revue et complètement optimisée. Ainsi ce n'est pas un hasard si un seul type de pignon est utilisé sur trois modèles de montres différents. Cette façon de concevoir permet de diminuer le nombre de variantes de pièces. Normalement il n'y a pas plus de 400 pièces.

Mais lors de la fabrication de la platine il s'agit de séries de 100 pièces pour être plus rapide dans l’optimisation des pièces et l’élimination des défauts. Actuellement Michael Dünner est très satisfait avec la qualité de surface des platines.

Armin Strom est équipé d'un atelier de mécanique et procède pour certains de ses clients à des dépannages, c'est surtout pour rendre service. Toutefois, aucun travail à façon n'est réalisé en interne.

Les « Armin Strom », en quoi sont-elles différentes

Au point de vue design et visuel qu’est-ce qui différencie les montres Armin Strom par rapport aux autres marques de qualité similaire ?

Les montres Armin Strom sont dotées d’un cadran très simple pour montrer le maximum du mouvement. L’objectif de ce style est de pouvoir montrer que chaque détail a été fait soigneusement que chaque détail compte. En bref, un contenu maximal, avec d'importantes découpes. Ces montres ne sont plus «squelettes à la main» comme le faisait notre fondateur mais elles restent toutefois très fortement ajourées.

Le responsable de production mentionne: «Nous avons à cœur de manufacturer un maximum en interne et parfois nous sommes limité par une pièce et nous devons alors la sous-traiter. Signalons que même la visserie nous la réalisons nous même».

Les montres portant la marque Armin Strom , du nom du fondateur, ne sont réalisées qu’en petite série. Cette manufacture est une jeune entreprise menée par une équipe de jeunes gens proposant des montres avec un design original et attirant. Elles ont un look très sportif d’une part et d’autre part avec une certaine allure pour les modèles parés de diamants. Nous avons appris que lorsque les clients ont le privilège de visiter l'entreprise et tout spécialement les ateliers de fabrication, ils en repartent enchantés et cela conduit presque immanquablement... à des commandes ferme.

Il est bien évident qu'il n'est pas simple de faire naître de nouveaux chefs-d'oeuvre dans le but de les présenter à Baselworld. En fait chez, Armin Strom, les grands classiques sont revisités chaque année. Et à l’occasion de ce grand rendez-vous de l'horlogerie, le grand show mondial on découvre de véritables nouveautés. Et dans le cadre de ces renouveaux, les fournisseurs de matériel et de machines-outils ont un important rôle à jouer, car c'est grâce à eux que l'on verra éclore un modèle original, grâce à une façon de faire, une technique, un procédé inconnu jusqu'à lors.A titre d’exemple, signalons que les roues utilisées dans les mouvements ne sont pas plates comme la plupart des composants horlogers, mais elles sont véritablement en 3D. «Si nous n’avions pas réussi à le faire sur nos machines, nous n’en serions pas là ! » telle est la réplique de Monsieur Michael Dünner , le responsable de l'atelier de fabrication. Les centres d’usinage haut vitesse avec 5 axes de GF Machining Solutions permettent de réaliser des boites de montres avec des contours impossibles auparavant. Et l’arrivée de la technique « mimotec » (stéréolithographie ) a permis des réalisation techniquement impossibles auparavant. De plus, avec la MIKRON HSM 400 dotées de palettes, il est désormais devenu possible de travailler aussi la nuit. Avec un système de palpage automatique et mesure intégré, il est ainsi possible d’optimiser la précision de positionnement des pièces durant le procédé d'usinage. Le concept de cette machine avec sa précision et rigidité nous donne la possibilité d’avoir des bonnes surfaces, avant même le polissage. Le résultat est un temps de polissage réduit.

L’aspect Marketing a une grande importance

J'aurais voulu poser cette question «Est-il du point de vue Marketing encore possible de faire croire à la clientèle que vos montres sont faites à la main ?» mais je n'en ai pas eu besoin car j'ai tout de suite compris que chez Armin Strom, la transparence est de rigueur et qu'aucun question dérange. Cette manufacture fabrique en interne pratiquement tous les composants de ses montres et au moins une pièce

par montre est véritablement travaillée par les mains de l'horloger. Dans l’ancien modèle lors du lancement de la marque, l’entier du squelette était réalisé à la main. Aujourd'hui, le savoir-faire acquis au sein de la société, englobe les compétences provenant de plusieurs corps de métier.

Quand on sait le niveau de technicité et le niveau de perfection atteints par les machines-outils dédiés à l’horlogerie, on s’imagine bien que les composants fait à la main sont de plus en plus rares! Par contre le montage est évidemment toujours fait à la main. «Nous n’avons pas l’intention de grandir. D’ailleurs, notre prochaine série sera limitée à 40 pièces. Donc nous restons dans des limites où tout peut être supervisé et la qualité assurée».

En novembre 2012 Armin Strom a présenté le premier modèle maison doté d'un tourbillon. Celui-ci sera décliné en 4 coffrets de 4 pièces chacun. C’est un nouveau concept commercial qui ne sera vendu que par coffret. Et à Bâle à l’occasion de Baselworld 2013 Armin Strom présentera les 4 éléments tourbillon « Air | Eau | Terre | Feu » avec à chaque fois des séries de 40 pièces.

Les boîtiers un métier à part

La manufacture ne produit pas ses boîtiers en interne mais a recours à un sous-traitant privilégié. D'ailleurs les bracelets sont aussi de provenance extérieure.  Mais à plus long terme, il est probable que ces opérations de fabrication soient rapatriées en interne. Toutefois, cela sous entend un agrandissement conséquent des locaux. C'est envisageable mais cette étape n'est pas encore planifiée. La manufacture se concentre sur la fabrication de calibre pour ses propres besoins uniquement. Malgré les importantes demandes venant de tiers, aucune montre étrangère n'a le privilège d'accueillir en son sein une Armin Strom.

Une entreprise formatrice

Afin d'amener de nouveaux talents sur le marché du travail, Armin Strom prend part à cela en formant de jeunes gens. Actuellement, une apprentie horlogère est en cours de formation. Il y a actuellement un réal manque d’horlogers sur le marché du travail. C'est la raison principale ayant poussé cette entreprise à former régulièrement des apprentis. D’ailleurs les micromécaniciens ou polymécaniciens sont aussi fortement recherchés

L’atelier de mécanique

Deux questions à Michael Dünner, responsable de l'atelier pour déterminer le rôle du fournisseur GF Machining Solutions dans l'équipement de la production.

MSM : Que réalisez-vous sur les machines de GF Machining Solutions ?

Michael Dünner : Sur l’érosion à fil nous découpons beaucoup de pièces préalablement fraisées. Dans la fabrication du tourbillon, cela débute par 2 opérations de fraisage puis on passe à l’érosion, en laissant un petit pont, puis vient l’étape du polissage du pont et le « nettoyage ».

Nous avons aussi une GF Machining Solutions FI 240 CCS en érosion à fil et équipée comme les nouvelles machines par exemple le fil usagé n’est plus découpés et récupéré. C’est devenu beaucoup plus simple de mettre en place les fils de  7 /100 ou  de 1/10 de diamètre, cela devient presque un jeu d’enfant.

Dans le secteur fraisage, nous sommes équipés d’un centre d’usinage 3 axes MIKRON HSM400 avec changeur de 2 palettes GPS240.

Les deux machines sont adaptées pour travailler sur de petites pièces et de la haute qualité. Grâce au système laser de contrôle de bris d’outils la  machine de fraisage peut désormais produire 24 sur 24h. Jusqu’à présent nous avons réalisé du travail de nuit sur 8 à 10h mais l’objectif est certainement de travailler nuit et jour. Cela maintient la machine à température constante et améliore ses performances en matière de précision.

Désormais nous devons rentabiliser notre production ne plus travailler séquentiellement maintenant nous avons sur le même posage 8 pièces afin de rentabiliser l’usinage. Le palpage est fait globalement sur toutes les 8 positions avant de débuter le fraisage, pour s’assurer que chaque pièce est en place. Ensuite lors de l’usinage, chaque outil passe systématiquement sur chaque pièce avant de passer à l’opération suivante nécessitant un changement d’outil.

MSM : Pourquoi avoir choisi GF Machining Solutions comme fournisseur de centre d’usinage et de machines à électroérosion ?

Parce que nous avions besoin d’un centre d’électroérosion à fil Haute Précision et du fraisage Haute Vitesse. Nous avons cherché des machines combinant une grande stabilité, une haute de précision avec une flexibilité de travail.

Ensuite, la proximité suisse nous à permis d’instaurer une collaboration concrète et réel avec MIKRON GF Machining Solutions. Nous avons aujourd’hui d’excellents contacts avec les spécialistes de Nidau. C’est pour nous très importants de pouvoir bénéficier de leur soutien.

Auteur
Jean-René Gonthier, rédacteur en chef MSM

À propos de GF Machining Solutions