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GF Piping Systems

«Eine erfrischend andere Lösung»

Cameron Woods, Sales Manager GF Piping Systems in AustralienCameron Woods, Sales Manager bei GF Piping Systems in Australien, steht stolz vor der Hauptattraktion des neu eröffneten Wet’n’Wild Vergnügungsparks in der Nähe von Sydney. Alles Wasser, das durch die rasanten Rutschen fliesst, kommt aus Rohrleitungssystemen von GF.


Bei Wet’n’Wild Sydney, dem grössten Wasserpark der Welt mit mehr als 40 aufregenden Wasserrutschen, sorgt ein GF Rohrleitungssystem für laufend Spass und Action im kühlen Nass. Cameron Woods, Sales Manager NSW (New South Wales), überzeugte den Kunden, eine Komplettlösung für die hochkomplexe Anlage zu kaufen.

6 800 000 Liter Wassermenge im grössten Pool

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Wasserspass // Sonnenschein und heisse Temperaturen von über 30°C am Tag sind mitten im Dezember total normal in Sydney! Denn während auf der Nordhalbkugel Winter herrscht, beginnt in der südlichen Hemisphäre der Hochsommer. Ausser ihren berühmten Stränden wie Bondi Beach hat die australische Metropole nun eine weitere Alternative zur Abkühlung und Erfrischung zu bieten. Im Westen von Sydney, beinahe 40 Kilometer vom Meer entfernt, hat im Dezember 2013 Wet’n’Wild Sydney seine Tore geöffnet, der mit einer Fläche von 25 Hektar und über 40 Wasserrutschen und Attraktionen der aktuell grösste Wasserpark der Welt ist. 

2 200 Meter Rohrleitungen // Auch Cameron Woods, Sales Manager NSW bei GF Piping Systems Australien, freut sich jetzt auf einen Tag voller Spass und Entspannung bei Wet’n’Wild. Sämtliche Rohre, Fittings und Ventile, die die rasanten Rutschen und riesigen Pools des Parks mit Wasser versorgen, sind von GF. Rund 2 200 Meter Rohrleitungen mit 3 756 Klebeverbindungen und über 600 Ventile wurden in den Monaten vor der Eröffnung in der riesigen Anlage verbaut. «Als Projektleiter habe ich den Bau von Wet’n’Wild Sydney vom Beginn bis zum Ende begleitet», sagt Woods. Jetzt kann er endlich ein bisschen relaxen, die grosse Eröffnung des Parks am 12. Dezember 2013 ist erfolgreich verlaufen. Bereits um 8 Uhr morgens haben Hunderte ungeduldig wartende Wet’n’Wild-Fans die Eingänge des Wasserparks gestürmt, um erstmals die spektakulären und atemberaubend rasanten Wasserrutschen zu testen. Schon in der ersten Woche haben 65 000 Menschen den Park besucht.

Ein Park der Superlative // Unter den über 40 Wasserrutschen von Wet’n‘Wild befinden sich einige der höchsten und schnellsten der Welt. Adrenalinjunkies kommen bei «360 Rush» voll auf ihre Kosten. Nach einem zwölf Meter tiefen fast vertikalen Start geht es mit bis zu 60 km/h in einen 360-Grad-Looping. Schwindelfrei sollte auch sein, wer sich ins Auge des «Tropical Cyclone» mit seinen wilden Wirbeln stürzt. In der «Half Pipe» fühlt man sich nach einem wilden Ritt durch die Dunkelheit einen Moment fast schwerelos, bevor es auf der steilen Rampe wieder 16 Meter in die Tiefe geht.

Natürlich hat Wet’n’wild Sydney auch für ruhigere Gemüter und Familien etwas zu bieten. «The Beach» ist Australiens grösster Pool mit über 6,8 Mio. Liter Wasser, Wellen und grossem Sandstrand zum Sonnen und Relaxen. Alternativ lässt man sich im Schwimmring durch die «Boomerang Bay» treiben, einem fast 500 Meter langen künstlichen Fluss mit sandigem Ufer und verschiedenen Strömungen. Eine absolute Neuheit ist das «Surf Deck», ein Surfsimulator, der Wellen in verschiedenen Grössen und Formen erzeugen kann. Dabei ist er sicher für Anfänger wie auch für Surfprofis eine Herausforderung. 

Zitat

Alles aus einer Hand // In Wet’n’Wild Sydney hat das Betreiberunternehmen, der australische Medienkonzern Village Roadshow Limited, rund CHF 96 Mio. investiert. Für den Bau der Wasseranlagen und Rutschen war das Bauunternehmen Swimplex Aquatics verantwortlich. «Dieses Projekt war eine grosse Herausforderung für uns», sagt Mark McLaughlin, Direktor von Swimplex Aquatics. Für sein Unternehmen war GF Piping Systems dabei der perfekte Partner. «Wir waren der einzige Anbieter, der alle benötigten Teile des Leitungssystems aus einer Hand liefern konnte», erklärt Cameron Woods.

Metrisch trifft imperial // Es kamen PVC-Rohre mit Durchmessern von 15 bis 375 Millimetern zum Einsatz, ausserdem Kugelventile und Absperrklappen in allen erdenklichen Grössen. Zu der grossen Zahl verschiedener Teile kam eine weitere Schwierigkeit: Da die Wasserrutschen in den USA konstruiert worden waren, mussten die Ingenieure in Sydney Leitungen mit imperialen
Massen mit metrischen Fittings und Rohren kombinieren. «Uns ist es gelungen, auch für diese Herausforderung eine Lösung zu finden und die verschiedenen Standards sicher zu kombinieren», berichtet Woods. GF Piping Systems hat für Wet’n’Wild Sydney Rohre und Teile von ihren Tochtergesellschaften in aller Welt verwendet. PVC-U Rohre und Fittings in imperialen Grössen kamen von GF Harvel und GF Sloane in den USA, metrische PVC-Leitungen und -Ventile aus der Schweiz, ELGEF Fittings aus Australien, und GF Signet in den USA lieferte Instrumente zur Überwachung von Wasserdruck und Durchflussrate. 

Schulungen vor Ort // «Das war wirklich ein globales Projekt», sagt Cameron Woods. Mit ihm hat ein eigens eingerichtetes Projekt-Team dafür gesorgt, dass die richtigen Teile zur richtigen Zeit auf der Baustelle waren. Vor Ort hat GF die Mitarbeitenden von Swimplex Aquatics in der korrekten Installation der Bauteile geschult. «Ausserdem standen wir dem Kunden rund um die Uhr zur Verfügung, um Fragen zu beantworten», erklärt Cameron Woods. So war es möglich, die Installation in einer Rekordzeit von drei Monaten pünktlich zur Eröffnung abzuschliessen. «Wet’n’Wild und Swimplex Aquatics war mit unserer Leistung sehr zufrieden», freut sich Woods.

Kundeninterview

3 Fragen zur Zusammenarbeit mit GF

Mark McLaughlin, Direktor von Swimplex Aquatics

 

Hatten Sie schon einmal ein so grosses Projekt wie Wet’n’Wild Sydney?
Nein, Wet’n’Wild war eine viel grössere Anlage als das, was wir normalerweise bauen. Wir haben eine sehr grosse Zahl verschiedener Bauteile für das Leitungssystem des Parks benötigt. Unsere grösste Sorge war, alle Komponenten rechtzeitig und in ausreichender Zahl zu erhalten. Nur GF Piping Systems war in der Lage, uns alle Teile als komplettes System in der kurzen Zeit, die uns zur Verfügung stand, zu liefern. Das Team von GF in Sydney hat uns schnell davon überzeugt, dass sie uns nicht nur die Teile verkaufen, sondern uns auch aktiv bei der Installation unterstützen können.

Welche Vorteile hatten die Produkte und der Service von GF Piping Systems?
Grundsätzlich bestand natürlich kein Zweifel an der hohen Qualität der Produkte von GF Piping Systems. Wir haben für Wet’n’Wild eine Lösung gesucht, die kosteneffizient ist und eine lange Lebensdauer garantiert. Ein grosser Vorteil war zudem der ausgezeichnete Support von GF. Uns hat das Projekt-Team von GF durchgehend bei Fragen und Problemen mit technischen Ratschlägen unterstützt, insbesondere auch in der heiklen Genehmigungsphase für den Wasserpark.

Können Sie schon ein Fazit zum Projekt Wet’n’Wild Sydney ziehen?
Ich bin sehr glücklich, dass wir den Park in der sehr kurzen Installationszeit von nur drei Monaten pünktlich zum Eröffnungstag fertigstellen konnten. Die Eröffnung war ein grosser Erfolg, es war ein wunderschöner Tag und alles ist gut gegangen. Nun befinden wir uns noch in einer Übergangsphase, in der wir noch einmal prüfen, ob alles reibungslos funktioniert, bevor Wet’n’Wild die Anlage komplett eigenständig übernimmt. Mit GF Piping Systems haben wir auf jeden Fall einen zuverlässigen Partner gefunden, mit dem wir jederzeit wieder gerne zusammenarbeiten werden.

Wet'n'Wild Sydney, Australien
Wet'n'Wild Sydney

Wet’n’Wild Sydney ist der fünfte Wasserpark von Village Roadshow Theme Parks unter diesem Label neben Standorten in Gold Coast (Australien), Hawaii, Phoenix und Las Vegas (USA). Für den neuen Park in Sydney hat Village Roadshow rund CHF 96 Mio. investiert, hinzu kommt ein rund 6,5-Mio.-Budget für das Marketing. Der Wasserpark schafft im Norden Sydneys rund 300 neue Arbeitsplätze. Der Betreiber rechnet mit einem Umsatz von über USD 500 Mio. in den ersten zehn Jahren und einem Wert von bis zu USD 320 Mio. für die heimische Wirtschaft. In der ersten Saison erwartet Wet’n’Wild Sydney über 900 000 Besucher. 
 


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GF Automotive

«Grosses gegenseitiges Vertrauen und Respekt»

Marcus Wackermann, Marktsegmentmanager GF AutomotiveMarcus Wackermann, Marktsegmentmanager für Nutzfahrzeuge bei GF Automotive, ist der Lkw-Experte von GF. Er ist das Bindeglied zwischen Kunde, F&E-Abteilung und den Produktionsstandorten. Gemeinsam mit seinen Kollegen hat Wackermann innovative Leichtbaukomponenten für den neuen DAF XF entwickelt.


Um das Mehrgewicht von Abgasreinigungssystemen in Nutzfahrzeugen zu kompensieren, ist das Leichtbau-Know-how von GF Automotive gefragt. Marcus Wackermann, Marktsegmentmanager Nutzfahrzeuge, betreut in enger Abstimmung mit den Standorten der Division Lösungen für den niederländischen Truckhersteller DAF. Dank der guten Zusammenarbeit kommen im neuen Lkw DAF XF innovative Leichtbauteile von GF Automotive zum Einsatz. 

70 kg Gewichtsreduktion bei der Hinterachse des DAF XF
dank Leichtbaukomponenten von GF

  

 

Strenge Abgasnormen // Manchmal sind Nutzfahrzeuge tatsächlich schneller als Pkw. Nicht unbedingt bei der Geschwindigkeit, aber bei Innovationen. Aktuell gilt das zum Beispiel für die Einführung neuer, strengerer Abgasnormen. Seit dem 1. Januar 2014 werden in der Europäischen Union nur noch solche Lkw zugelassen, die der Norm «Euro 6» entsprechen. Im Unterschied dazu gilt für Pkw eine längere Schonfrist, innerhalb der auch noch Euro-5-Modelle zugelassen werden dürfen.

Die Einführung der Euro-6-Norm stellt die Nutzfahrzeughersteller vor eine enorme Herausforderung: «Konstruktiv legt ein Lkw durch die Abgasnachbehandlung um bis zu 280 Kilogramm an Gewicht zu, was zunächst seine Nutzlast in gleicher Höhe reduzieren könnte», weiss Marcus Wackermann, Marktsegmentmanager für Nutzfahrzeuge bei GF Automotive, und ergänzt: «Das Mehrgewicht der Euro-6-Technik wäre für die Spediteure in dieser Höhe völlig inakzeptabel.» Denn zum einen führt jedes Kilogramm mehr am Fahrzeug zu einem höheren Kraftstoffverbrauch, zum anderen verschlechtert sich durch die reduzierte Nutzlast die Transporteffizienz – das betriebswirtschaftliche A und O der Branche. Entsprechend fieberhaft suchen die Nutzfahrzeughersteller seither nach Möglichkeiten, durch intelligente Gewichtsreduktion an anderen Stellen das unumgängliche Mehrgewicht der Abgasnachbehandlung zu kompensieren.

Auf der Suche nach Gewichtseinsparungen // Das gilt auch für den niederländischen Nutzfahrzeughersteller DAF Truck, bei dem die Umstellung auf die Euro-6-Motoren bereits vor der gesetzlichen Verpflichtung erfolgte. Schon für die im Jahr 2012 auf der IAA Nutzfahrzeuge vorgestellte neue Generation des Spitzenmodells, den neuen DAF XF, war alles daran gesetzt worden, die Euro-6-Technologie ohne „Mehrbelastung“ für die Kunden der Transportbranche anzubieten. Bei der intensiven Suche nach Möglichkeiten, Gewicht zu sparen, profitierten die Ingenieure von DAF auch davon, mit GF Automotive einen langjährigen Partner an der Seite zu haben, dessen Kompetenz gerade auch im Leichtbau liegt. «DAF hat uns bei der Entwicklung des neuen XF frühzeitig involviert», erinnert sich Wackermann. 

Beziehung zu DAF // «Dadurch konnten wir unsere Ideen und Kompetenzen optimal und von Anfang an einbringen. Wir haben aktiv gezeigt, was wir alles können – eine Strategie, die sich für uns bezahlt gemacht und dem Kunden neue Ideen aufgezeigt hat.» Natürlich hat auch eine Rolle gespielt, dass die Beziehung zu DAF schon viele Jahre besteht und «von grossem gegenseitigem Vertrauen und Respekt geprägt ist», wie Wackermann betont.

Highlight Hinterachskonstruktion // So verwundert es nicht, dass die Komponenten, die im neuen XF zu finden sind, weite Bereiche des Leistungsportfolios von GF Automotive abdecken. Sie betreffen zum Beispiel Rahmen, Kabine, Fahrwerk und Antriebsstrang. «Dabei konnten wir mit den unterschiedlichsten Aspekten punkten», erklärt Wackermann. Aus Gewichtsgründen ist die Hinterachskonstruktion ein Highlight, die gemeinsam mit dem Automobilzulieferer ZF für DAF entwickelt worden ist. Im Vergleich zum Vorgängermodell ist die neue Hinterachse um fast 70 Kilogramm leichter – ein Beweis für die hohe Leichtbaukompetenz von GF Automotive in Zusammenarbeit mit ZF und DAF: «Durch unsere Form- und Giesstechnik sind wir in der Lage, Wandstärken zuverlässig auf bis zu fünf Millimeter zu reduzieren und somit zu leichteren Konstruktionen beizutragen.» Doch auch was die Fertigungstiefe betrifft, läutete GF Automotive mit DAF eine neue Ära ein: Denn das, was im österreichischen Herzogenburg im Werk von GF Automotive am Ende der Produktionslinie in den Versand geht, ist kein Rohteil mehr, sondern erstmals ein fixfertiger Abgaskrümmer, der in der Motorenfertigung nur noch aufgesteckt werden muss.

Für DAF bedeutet das mehr Qualität und optimale Durchlaufzeiten – eine Strategie, die auf andere Bereiche übertragbar ist. Aber noch mit einem anderen Vorteil konnte GF Automotive bei DAF punkten: mit Flexibilität. Als während der Entwicklungsphase des XF kurzfristig verschiedene Teile eines anderen Anbieters auf dem Motorprüfstand vorzeitig versagten, sprang GF Automotive sofort ein. Dass letztlich diese Teile noch eine höhere Qualität als die Ausgangsprodukte besassen, war das erklärte Ziel von GF Automotive. 

Flexibilität // «DAF ist ein wichtiger Kunde für uns», erläutert Achim Schneider, Leiter Business Development & Sales bei GF Automotive. «Zum einen ist das Unternehmen äusserst innovativ und hat schon seit Langem starkes Interesse an unserer Leichtbaukompetenz, zum anderen gewinnt die Marke selbst auf einem äusserst hart umkämpften europäischen Markt stetig Anteile hinzu.» Tatsächlich stieg DAF trotz schwieriger Marktbedingungen im Segment der schweren Sattelzugmaschinen – in das der neue XF fällt – mit 19% Marktanteil zur Nummer eins in Europa auf.

Noch stärker ist das globale Wachstum, was allerdings auch daran liegt, dass DAF eine Marke des grössten amerikanischen Nutzfahrzeugherstellers PACCAR ist, zu dem auch die US-Marken Kenworth und Peterbilt gehören. In allen drei Fabrikaten kommen die «Weltmotoren» MX-13 und MX-11 zum Einsatz, in denen auch Technik von GF Automotive steckt. Nach den Prognosen der Mehrheit der Logistikexperten wird der globale Nutzfahrzeugmarkt weiter wachsen. So ist es kein Wunder, wenn Schneider betont: «Die Nutzfahrzeugsparte ist für GF Automotive strategisch äusserst wichtig. Sie macht bereits jetzt über ein Viertel unseres Umsatzes aus. Weil sie zunehmend globaler wird, entsteht ein interessantes Wachstumspotenzial für Komponenten aus unseren Hochleistungs-Gusswerkstoffen.»

Kundeninterview

3 Fragen zur Zusammenarbeit mit GF

Jos Smetsers, Einkaufsvorstand PACCAR Europa, Board of Management DAF Trucks

 

Wie beschreiben Sie das Verhältnis zwischen DAF und GF?
Wie bei allen Lieferanten schätzen wir eine anspruchsvolle, professionelle und auf gegenseitigem Respekt beruhende Zusammenarbeit. Wir bei DAF verstehen, dass unsere Lieferanten eine Schlüsselrolle dabei spielen, für unsere Kunden optimale Transportlösungen bereitzustellen.

Wie kann GF Automotive zu Ihrem Erfolg beitragen?
Es gibt viele Möglichkeiten zur Steigerung der Transporteffizienz. Eine extrem wichtige Rolle spielen beispielsweise Massnahmen zur weiteren Einsparung des Gewichts. Wir freuen uns stets auf die innovativen Ideen und Vorschläge von GF, um die Wirtschaftlichkeit der DAF-Fahrzeuge weiter zu verbessern.

Was wünschen Sie sich sonst noch von GF als DAF-Partner?
Bei allem, was wir in Angriff nehmen, müssen wir die Einstellung haben: heute gut, morgen besser, um unseren Kunden eine kontinuierliche Verbesserung zu bieten. GF ist ein äusserst fähiges Unternehmen, das die besten am Markt verfügbaren Lösungen in herausragender Qualität anbietet. Wir sind ein starkes Team. 

DAF Trucks
DAF Truck InnenlebenGF Automotive liefert rund 20 Fahrwerks und Antriebsteile im Leichtbau-Design an DAF, von Radnaben bis hin zu Hinterachskomponenten.

 

DAF Trucks N.V. gehört seit 1996 zu PACCAR Inc., einer der grössten US Nutzfahrzeuggruppen, und zählt zu den erfolgreichsten Lkw-Herstellern in Europa. Der Schlüssel zum Erfolg: erstklassige Zugmaschinen sowie umfangreiche Serviceangebote. Unterstützt wird all dies durch ein Netzwerk von über 1 000 unabhängigen Händlern in Europa, dem Nahen Osten, Afrika, Australien und Brasilien. DAF verfügt über eigene Produktionsstätten in den Niederlanden, Belgien und Grossbritannien.

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GF Machining Solutions

«Unsere Maschinen sind der Aufgabe gewachsen»

Jürg Suter, Leiter Kundenprojekte GF Machining SolutionsJürg Suter, Leiter Kundenprojekte bei GF Machining Solutions in Nidau, erfüllt mit viel Flexibilität und Einsatz die besonderen Anforderungen des Triebwerkherstellers MTU. Bis 2016 werden 20 Fräsmaschinen an den Kunden ausgeliefert.


Der Global Player der Luftfahrtbranche MTU Aero Engines setzt auf Frästechnologie von GF Machining Solutions. Jürg Suter, Leiter Kundenprojekte in Nidau, muss Maschinen bereitstellen, die den sehr hohen Ansprüchen dieses wichtigen Grosskunden entsprechen. Perfekte Präzision, 100-prozentige Qualität und absolute Reproduzierbarkeit sind in der Aeronautik keine Option, sondern eine Verpflichtung.

6 000 Stunden von MTU geforderte Maschinenverfügbarkeit im Jahr

 

Hidden Champion // Nur die wenigsten ahnen, dass ausgerechnet an einem der meistbefahrenen Autobahnabschnitte Münchens ein Nervenzentrum der globalen Mobilität liegt: In München-Karlsfeld, wo sich Tag für Tag Abertausende Pendler-Lkw im Stop-and-go des Berufsverkehrs quälen, liegt der Hauptsitz von MTU Aero Engines, einem Global Player der Luftfahrtindustrie. Michael Eder, der als Key Account Manager von GF Machining Solutions MTU Aero Engines betreut, merkt schmunzelnd an: «Das Schlagwort ‹Hidden Champion› war wohl selten zutreffender.» Eine Ampel weiter biegt Eder auf den Besucherparkplatz des MTU-Werks ein. Er hat einen Termin mit Walter Sürth, Leiter der Blisk-Produktion. Ein wichtiger Termin, denn MTU Aero Engines hat im Frühjahr 2013 eine neue Produktionshalle in Betrieb genommen, in der auf Fräsmaschinen von GF Machining Solutions hochkomplexe Triebwerkskomponenten entstehen.

Präzision aus der Schweiz // Die Maschinen des Typs MIKRON HPM 800U werden von GF Machining Solutions gefertigt. Dort ist Jürg Suter, Leiter Kundenprojekte, für die reibungslose Abwicklung des MTU-Auftrags verantwortlich. Die ersten Fräszentren sind bereits seit Oktober 2012 im Serieneinsatz, bis 2016 sollen es 20 sein, sofern der Kunde weiterhin mit Leistung und Service zufrieden ist. Jürg Suter zeigt sich zuversichtlich: «Die Anforderungen sind natürlich hoch, doch unsere Maschinen sind der Aufgabe gewachsen.» Gleichwohl ist das Projekt kein Selbstläufer, denn MTU Aero Engines ist zu Recht «ein sehr anspruchsvoller Kunde», wie Suter weiss.

Innovative Technologien // MTU Aero Engines ist mit seinen 8 500 Mitarbeitenden und knapp EUR 3,4 Mia. Jahresumsatz einer der weltweit führenden Hersteller von Triebwerkskomponenten – neben Rolls-Royce, GE Aviation und Pratt & Whitney. Diese Unternehmen liefern den Schub für das fortwährende Wachstum der gesamten Luftfahrtindustrie: Laut Schätzungen der internationalen Zivilluftfahrt-Organisation ICAO wurden im Jahr 2013 weltweit rund drei Milliarden Fluggäste befördert, Tendenz steigend. Die Luft- und Raumfahrtkonzerne EADS und Boeing rechnen beim Passagieraufkommen mit jährlichen Zuwachsraten von knapp 5% bis 2030.

Ingenieur passt die Maschinen exakt an«Unsere Ingenieure haben die Maschinen exakt an die Bedürfnisse von MTU angepasst.»


Befeuert wird dieser Boom durch innovative Triebwerkstechnologien, wie Walter Sürth im MTU-Werk München erklärt: «Die grossen Flugzeughersteller liefern sich ein Effizienzrennen. So soll zum Beispiel der neue Airbus A320neo 15% weniger Kraftstoff verbrauchen als sein Vorgängermodell. Auch die Lärmbelastung muss reduziert werden. Damit dies gelingt, sind vor allem die Ingenieure der Triebwerkhersteller gefordert.»

Massgeschneiderte Lösungen // MTU hat diese Herausforderung angenommen und rund EUR 65 Mio. in den Bau der Halle investiert, ausgestattet mit einem modernen Fertigungs- und Logistiksystem für die Produktion von Hoch- und Mitteldruckverdichtern in Blisk-Bauweise. Diese Triebwerkskomponenten sind besonders effizient und leicht. Blisks (Blade Integrated Disks) sind Hochtechnologieprodukte, die integral aus einem Stück gefertigt werden – bei MTU auf Fräsmaschinen von GF Machining Solutions. Blisks verbessern Aerodynamik und Effizienz der Triebwerke. Die Münchner sind Anzahl der Fräsmaschinen von weltweit führend auf diesem Gebiet und machen keine Kompromisse bei Qualität und Prozessstabilität. Michael Eder, der als Key Account Manager von GF Machining Solutions für die Auslieferung der Maschinen verantwortlich zeichnet, ist entsprechend gefordert: «MTU plant einen Ausbau der Blisk-Produktionskapazitäten von derzeit 600 auf bis zu 3 500 bis zum Jahr 2016.»

Damit dies gelingt, liefert GF Machining Solutions der MTU massgeschneiderte Lösungen. Tatsächlich haben die bereits installierten Maschinen in der Blisk-Halle nur noch wenig mit den Standardfräszentren gemein. «Das Team von Ingenieuren und Technikern um Jürg Suter hat die Maschinen exakt an die Bedürfnisse des Kunden angepasst. Wir haben die MIKRON HPM 800U sogar auf Siemens-Steuerungen umgerüstet, obwohl dieser Typ bislang gar nicht für diese Technik ausgelegt war.» 

480 Triebwerke im Jahr // Derzeit fräsen die Maschinen von GF Machining Solutions vor allem Verdichterstufen für die treibstoffsparenden und besonders leisen Triebwerke der PurePower-Familie von Pratt & Whitney. Der entscheidende Vorteil für MTU: Jede Maschine kann jedes Bauteil fertigen, sodass sich je nach Bedarf Blisks für unterschiedliche Triebwerksmodelle bearbeiten lassen. 

Ab 2014 wird der Löwenanteil der Produktion auf das Getriebefan-Triebwerk des A320neo entfallen, mit 2 500 Bestellungen der neuste Verkaufsschlager von Airbus. Rund die Hälfte der Flugzeuge soll mit den Aggregaten von Pratt & Whitney in die Lüfte steigen. Für MTU heisst das: Binnen kürzester Zeit muss die Produktion von Komponenten für den A320neo von null auf bis zu 480 Triebwerke jährlich gesteigert werden. Einmal voll ausgebaut, soll der Maschinenpark von GF Machining Solutions bis zu zehn Blisks am Tag fertigen. «Eine enorme Menge, die dem MIKRON HPM 800U alles abverlangen wird», sagt Eder und führt aus: «Mit MTU Aero Engines wurde eine Maschinenverfügbarkeit von 6 000 Arbeitsstunden pro Maschine und Jahr vereinbart. Das entspricht 250 Tagen Dauereinsatz. Dieses Versprechen wollen und werden wir einlösen.» 

BliskModerne Blisks werden aus einem Stück gefräst.
Kundeninterview

3 Fragen zur Zusammenarbeit mit GF

Walter Sürth, Leiter Blisk-Produktion bei MTU Aero Engines

 

Wo liegen die grössten Herausforderungen beim Bau von Blisks?
Blisks sind überaus komplexe Bauteile. Deshalb besteht die grösste Herausforderung darin, prozessstabil zu produzieren und die Lieferkette zu beherrschen. Prozessinstabilitäten sind bei unseren Produktionsvolumen abwicklungstechnisch schlicht nicht darstellbar, deshalb müssen wir uns auf unseren Maschinenpark auch 100-prozentig verlassen können.

Warum hat sich MTU Aero Engines für Maschinen von GF Machining Solutions entschieden? 
Der ausschlaggebende Punkt war das kompakte Maschinenkonzept mit dem integrierten Palettenwechsler. Die Maschinen lassen sich von hinten beschicken; eine einzigartige Eigenschaft. Zudem hat GF die Maschinen für uns adaptiert und unseren Steuerungsstandards angepasst.

Können Sie bereits eine erste Bilanz ziehen?
Die ersten Erfahrungen zeigen, dass trotz anspruchsvollster Toleranzforderungen die Fertigungsergebnisse der Maschinen sehr gut sind, insbesondere in puncto Reproduzierbarkeit. Das ist extrem wichtig für uns: Der Anspruch an die Genauigkeit der Teile ist so hoch, dass wir uns selbst minimale Schwankungen nicht erlauben können. Dank der gleichwertigen Ergebnisse der Maschinen von GF Machining Solutions sind wir rundum flexibel.

MTU Aero Engines
Aero engine

 

Die MTU Aero Engines ist Deutschlands führender Triebwerkhersteller
und in der internationalen Luftfahrtindustrie eine feste Grösse. Das Hochtechnologie-Unternehmen entwickelt, fertigt, vertreibt und betreut
zivile und militärische Luftfahrtantriebe. Hervorgegangen aus dem BMW-Flugmotorenbau war die MTU bis 1985 zunächst Teil des MAN-Industriekonzerns, dann im Besitz vom Daimler Chrysler. 2005 wagte das Unternehmen den Schritt in die Unabhängigkeit und ging an die Börse. Rund 60% der Aktien befinden sich in Streubesitz.

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