Annual Report 2014

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GF Piping Systems


Frischwasser für Ozeanriesen //


Produkte für den Bau moderner Schiffe müssen den höchsten Ansprüchen gerecht werden. GF Piping Systems beliefert diesen Industriezweig mit langlebigen Kunststoffrohrleitungssystemen, die sich flexibel montieren lassen, besonders leicht sind und eine hohe Korrosionsresistenz aufweisen. Darüber hinaus bietet die Division Werften und Reedereien individuellen Service.

GF Piping SystemsThomas Runge wuchs an der norddeutschen Küste auf und hatte sein halbes Leben mit Schiffen zu tun. Nach seiner Lehre auf einer Werft studierte er Schiffsbetriebstechnik, dann fuhr er jahrelang zur See. Als Marktsegmentmanager Marine von GF Piping Systems kennt er sich deshalb im Geschäft der Meyer Werft bestens aus.
Quantum of the SeasDie Quantum of the Seas auf dem Areal der Meyer Werft kurz vor ihrer Auslieferung.

Gigant der Ozeane // Majestätisch liegt die Quantum of the Seas im Hafen von Nassau auf den Bahamas vor Anker. Das neueste Schiff der Reederei Royal Caribbean Cruises hat im November 2014 in der Karibik seine Jungfernfahrt absolviert und ist mit einer Länge von über 374 Metern das derzeit drittgrösste Kreuzfahrtschiff der Welt. Ihre 18 Decks bieten genug Platz für 4 180 Passagiere und 1 550 Besatzungsmitglieder. Für die Unterhaltung der Gäste stehen 18 Restaurants, zwölf Bars, Pools und sogar ein Theater bereit, während die installierten Produkte von GF Piping Systems überall an Bord dafür sorgen, dass alle Passagiere jederzeit sauberes Trinkwasser haben.

Drei neue Schiffe // Gebaut wurde die Quantum of the Seas von der deutschen Meyer Werft in Papenburg (Deutschland). Sie ist das erste von drei neuen Kreuzfahrtschiffen der gleichen Grösse, die Royal Caribbean International bei der Meyer Werft in Auftrag gegeben hat. Das Schwesterschiff Anthem of the Seas liegt bereits auf Kiel und soll im Frühjahr 2015 ausgeliefert werden. Der dritte Liner, die Ovation of the Seas, ist für 2016 geplant.

Lange Partnerschaft // «Diese gigantischen Schiffe über viele Monate Stück für Stück wachsen zu sehen, fasziniert mich immer wieder», sagt Thomas Runge, Marktsegmentmanager Marine von GF Piping Systems in Deutschland. Einmal pro Woche fährt er vom Verkaufsbüro in Hannover zur Meyer Werft und kümmert sich um seinen Kunden. Die Meyer Werft und GF Piping Systems verbindet eine lange Partnerschaft. Seit 2006 setzt der Schiffbauer das System Instaflex auf allen Schifsneubauten für die Warm- und Kaltwasserverteilung ein. «Die enorme Flexibilität des Systems kommt uns sehr entgegen, weil wir bei der Montage von Bauteilen auf ein hohes Mass an Standardisierung setzen», erklärt Thomas Spekker, bei der Meyer Werft verantwortlich für die Beschaffung von Rohrleitungssystemen.

Einfache Installation // Die Komponenten des Systems lassen sich mit einem Elektroschweisssystem einfach montieren. «Dadurch können wir grössere Teilstücke problemlos vorfertigen, bleiben aber flexibel, weil wir bei der späteren Installation noch mühelos Toleranzen ausgleichen können», erklärt Spekker. Auch in der Quantum of the Seas sind Rohre der Typen Instaflex und Instaflex Big mit Durchmessern von 25 bis 225 mm installiert. «In einem Schiff dieser Grösse sind allein für das Trinkwasser gut 20 Kilometer Rohre verbaut», so Spekker.

Neue Produkte prüfen // Auch andere Systeme von GF Piping Systems kommen auf den drei Schiffen zum Einsatz. Bei der Wasseraufbereitung für die Pools und die Hauptkühlwassersysteme der Klimaanlagen verwendet die Werft zum Beispiel das klebbare Leitungssystem ABS, Automatikarmaturen und Absperrklappen sowie Messinstrumente von GF Signet. «Zu Beginn eines Schiffsprojekts besprechen wir mit der Meyer Werft, welche Produkte oder Systeme sich optimal eignen», erklärt Thomas Runge. Bei der Quantum of the Seas verwendete die Werft daraufhin für das Rauchgasreinigungssystem der Hauptmotorenanlagen erstmals Produkte aus Polyethylen von GF Piping Systems.

Korrekte Montage wichtig // Jedes einzelne Bauteil erhält bei der Meyer Werft eine eigene Identiikationsnummer, auch die Produkte von GF Piping Systems. «Damit haben wir auf Knopfdruck alle Informationen zu jedem Bauteilparat», erklärt Spekker. Zudem erstellen GF Piping Systems und die Werft gemeinsam für jeden einzelnen Artikel Werftstandards, Konstruktionsrichtlinien sowie Montage- und Installationsanweisungen für die Mitarbeitenden der Werft und der beteiligten Fremdfirmen. «Etwa 600 bis 700 Leute verarbeiten die Rohre auf einem Schiff wie der Quantum of the Seas», schätzt Spekker. Jeder von ihnen muss vorher eine Schulung von GF Piping Systems absolvieren, damit er die Systemkomponenten fehlerfrei montieren kann. Die Schulungen führt Thomas Runge von GF Piping Systems in der Regel persönlich auf der Werft durch. «Bis zu 200 Monteure durchlaufen unsere Kurse pro Jahr», sagt er. Hinzu kommen Schulungen für Mitarbeitende von der Bauaufsicht der Reederei. Auch sie müssen wissen, wie die Rohrsysteme korrekt installiert werden.

Intensive Betreuung // Thomas Runge begleitet den Produktionsablauf vor Ort bei der Meyer Werft während der gesamten Bauphase eines Schiffes und steht den einzelnen Montageabteilungen bei allen Fragen rund um die Produkte zur Seite. Kurz vor Auslieferung des Schiffs unterstützt er die Werft noch beim Erstellen von Ersatzteillisten und anderen Unterlagen für die Reederei. Ausserdem schult er die Crew, damit sie eventuelle Reparaturen und notwendige Wartungen selbständig auf hoher See vornehmen kann.

Massgeschneiderte Services – Schlüsselfaktoren für den Erfolg der Meyer Werft

 

1 Technische Unterstützung
GF Piping Systems steht den Kunden bei der Planung mit profundem Fachwissen und Informationen zu Produkten, Systemen und Werkstoffen zur Seite.

2 CAD-Bibliothek
Als wichtiges Planungsinstrument steht eine Produktdatenbank mit über 30 000 Zeichnungen und technischen Details zur Verfügung.

3 Online-Tools
Online-Tools erleichtern die Material- und Produktauswahl wie auch die Berechnung aller wichtigen Faktoren für die jeweilige Anwendung.

4 Mobile Apps
Hilfreiche Apps liefern einen schnellen Überblick über die Produkte von GF Piping Systems und berechnen vor Ort Werte wie Rohrdurchmesser oder Fliessgeschwindigkeit.

5 Trainingsangebot
Umfassende Schulungsangebote vermitteln die praxisorientierte Handhabung von Systemen und Produkten.

InstaflexInstaflex

Für den Schiffbau und Marineanwendungen bietet GF Piping Systems eine grosse Auswahl an Einzelkomponenten. Dazu gehört auch das Rohrleitungssystem Instaflex für die Wasserverteilung. Die Systemkomponenten aus dem Kunststoff Polybuten arbeiten korrosions- und inkrustationsfrei. Zudem gewährleistet die Langlebigkeit von Instaflex einen sicheren und wirtschaftlichen Betrieb.

Instaflex Rohrsysteme aus besonders widerstandsfähigem Kunststoff sind ideal für die Kalt- und Warmwasserdistribution auch auf grossen Schifen.

GF Automotive


Teamwork – Schlüsselfaktor für den Erfolg



GF Automotive setzt bei Caterpillar auf ausgezeichneten Service, der weit über Standard-Dienstleistungen hinausgeht. So ist durch die enge Zusammenarbeit zwischen Caterpillar und GF Automotive schnell ein gegenseitiges Vertrauensverhältnis entstanden.

GF AutomotiveNorbert Pomplun dreht als Sales Manager bei GF Automotive in Leipzig buchstäblich am ganz grossen Rad. Schliesslich ist er für die Projekte mit dem US-Hersteller Caterpillar verantwortlich, der unter der Marke «Cat» riesige Trucks und Radlader für extremste Einsätze herstellt.
GF AutomotiveMaschinengeformte, frisch lackierte Achsenteile für Fahrzeuge von Caterpillar am GF Automotive Standort in Leipzig.

Zusammenspiel der Extreme // Der US-Hersteller Caterpillar präsentierte 1998 den weltgrössten Offroad Truck mit einer Ladekapazität von 393 Tonnen – ein Rekord, den das Unternehmen bis heute hält. Allein die Reifen haben einen Durchmesser von gut vier Metern. Auf Grossbaustellen, aber auch im Bergbau dominieren die gelben Riesen mit dem weissen Cat-Schriftzug auf schwarzem Grund. Neben den Trucks hat sich das Unternehmen auch mit Mammut-Radladern weltweit einen Namen gemacht. Die Achsen für einige Modelle lässt Caterpillar bei GF Automotive in Leipzig (Deutschland) fertigen. «Für uns war es wichtig, ein Unternehmen zu finden, das die Grösse unserer Bauteile stemmen kann, die erforderlichen Fertigungskapazitäten hat und natürlich das entsprechende Know-how. Das war hier der Fall», sagt Al Augustine, Global Purchasing Strategic Sourcing Leader Advanced Component System Division for Iron Castings bei Caterpillar in Peoria (USA), dem Hauptsitz des Unternehmens.

Grosse Gussteile automatisiert fertigen // Im deutschen Leipzig kann GF Automotive ebenfalls mit einem Extrem aufwarten. Die Division betreibt hier eine Giesserei mit Europas grösstem Formkasten für maschinengeformten Guss. «Bauteile wie die grossen Achsen für Caterpillar werden nirgendwo sonst auf der Welt in einer automatischen Fertigung produziert», erklärt Norbert Pomplun, Sales Manager bei GF Automotive in Leipzig. «Aufgrund ihrer Ausmasse werden sie sonst nur im Handguss hergestellt. Wir können die Achsen im automatischen Giessverfahren und damit wesentlich kostengünstiger fertigen.» Seit 2008 ist GF Automotive Zulieferer für die Giganten. Hauptsächlich Achsen für Cat-Radladermodelle, der Typen 980 bis 994K fertigt die Leipziger Giesserei alles in allem zwölf Bauteile, die zwischen 254 und 1 195 Kilogramm wiegen.

Enge Entwicklungs-Verzahnung // «Wir haben einige der Bauteile gemeinsam optimiert», erklärt Al Augustine, der selbst schon öfter den Weg vom US-Bundesstaat Illinois nach Leipzig gefunden hat. «Aber es gab auch komplette Neuentwicklungen, die eine besonders enge Zusammenarbeit und deutlich mehr Flexibilität von einem Partner erfordern als das Optimieren vorhandener Bauteile.» Inzwischen sind die Entwickler von Caterpillar und GF Automotive ein eingespieltes Team. Jeweils ein halbes Dutzend Ingenieure sind auf beiden Seiten bei den Projekten beschäftigt. Über wechselseitige Meetings in den USA oder Deutschland halten die Entwickler engen Kontakt, dazwischen gibt es regelmässig Videokonferenzen. «Aber es geht nichts über den persönlichen Kontakt», findet Norbert Pomplun. «Bei solchen Projekten kann man nicht einfach nur E-Mails zum Kunden schicken. Es muss ein Vertrauensverhältnis entstehen – und das hat sich zwischen uns und Caterpillar sehr schnell eingestellt.»

Optimierungspotenziale erkennen – auch ungefragt // Die einteiligen Achsen für die Cat-Modelle fertigt GF Automotive auf einer automatischen Formanlage. Das ist im Vergleich zur Herstellung aus mehreren geschweissten Stahlteilen erheblich günstiger. So spart Caterpillar Gewicht und Kosten. Zudem profitiert das Unternehmen von Prozessoptimierungen. Bei der grösseren Neuauflage eines Radlader-Modells hatte Caterpillar zum Beispiel die Achsen mit zusätzlichen Konsolen verstärkt. «Wir sollten auch für die neue Serie die gleichen Achsen fertigen, allerdings mit den gleichen Konsolen, die bereits beim Vorgänger schon nicht mehr benötigt wurden», erinnert sich Pomplun. «Stattdessen haben wir Caterpillar eine verstärkte neue Achse ohne Konsolen präsentiert, die bei gleichem Gewicht belastbarer ist als die bisherige. Dadurch konnte sich Caterpillar einen Prozessschritt sparen, der die Produktion nur unnötig verteuert hätte.» Caterpillar hatte diese Neuentwicklung weder gefordert noch erwartet. «Aber es ist wichtig, seine Kunden, wo immer es möglich ist, zu unterstützen», sagt Norbert Pomplun. «Das gehört zu einer engen und vertrauensvollen Zusammenarbeit einfach dazu.»

Anknüpfen an die Prozesskette // Auch sonst denken die Ingenieure bei GF Automotive immer ein Stück voraus. Das Leipziger Werk ist neben der Fertigung von Achsen auch für die Herstellung von Getriebegehäusen, Planetenträgern und Chassis-Teilen zuständig. «Natürlich schauen wir uns auch immer die Werke von Caterpillar an, wo später die Endmontage stattfindet, um gemeinsam neue Potenziale zu finden, oder wir suchen lokale Bearbeiter, wenn wir nur Rohteile liefern», so Norbert Pomplun. «Je besser wir alle Beteiligten vor Ort unterstützen, desto reibungsloser läuft später das Zusammenspiel. »

Massgeschneiderte Services – Schlüsselfaktoren für den Erfolg von Caterpillar

 

1 Design
In enger Abstimmung mit Caterpillar passen Entwickler die Bauteile immer wieder den neuen Modellen an, um diese bei gleicher Stabilität leichter zu machen.

2 Prozess
Der automatisierte GF Gussprozess liefert einzigartige Lösungen. Dieser sowie höchste Qualitätsstandards ermöglichen es GF, Premiumprodukte von gleichbleibend hoher Qualität anzubieten.

3 Material
Das richtige Material am richtigen Ort. Die Materialien von GF Automotive ermöglichen einen soliden und leichten Guss.

4 Validierung
Halten die Prototypen den tatsächlichen Anforderungen stand? Bevor ein Bauteil in Serie geht, wird es unter realen Bedingungen umfassend getestet.

5 Lieferung
Vom Standort in Leipzig aus beliefert GF Automotive Caterpillar weltweit an die unterschiedlichen Fertigungsstätten.

6 Unterstützung
GF Automotive begleitet Entwicklungen über das Projektende hinaus und steht bei Fragen zur Fertigung rund um die Uhr bereit.

Radlader-AchsenRadlader-Achsen

Ein Cat-Radlader der Modellreihe 980H ist nichts für Kleinigkeiten. Seine monströse Baggerschaufel kann bis zu 20 Tonnen stemmen. Das Einsatzgewicht liegt bei 30 Tonnen. Entsprechend robust sind auch die Radlader-Achsen von GF Automotive für die Modellreihe. Sie werden im automatisierten Giessverfahren gefertigt und können ein Gewicht von mehr als 15 Tonnen tragen.

Mithilfe des grössten Formkastens in Europa kann das Leipziger Werk die Radlader-Achsen für verschiedene Modellreihen von Caterpillar erheblich kostengünstiger fertigen als im Handguss.

GF Machining Solutions


Perfekter Service – wie in der Boxengasse //


Um dem hohen Innovationsdruck Tag für Tag aufs Neue erfolgreich begegnen zu können, muss das Lotus F1 Team vorhandene Mittel und Potenziale optimal nutzen. Dabei wird es von GF Machining Solutions mit einem integrierten Sevicepaket unterstützt – von der Einkaufsberatung und der Maschinen-
schulung über einen reaktionsschnellen Kundendienst und regelmässige Wartungen bis zur Versorgung mit Originalersatzteilen.

GF Machining Solutions

Phil Parkin kümmert sich als Key Account Manager bei GF Machining Solutions im englischen Coventry um die Wünsche seiner Kunden. Das Lotus F1 Team ist für ihn natürlich ein besonders spannender Fall. Phil Parkin informiert das technische Zentrum des Formel-1-Rennstalls in Enstone regelmässig über die neusten Produkte und Services von GF Machining Solutions.

GF Machining SolutionsWenn der Lotus E22 in die Box kommt, muss die Crew blitzschnell reagieren können.

Jede Sekunde zählt // Wenn der Lotus E22 in die Boxengasse einbiegt, muss alles blitzschnell gehen. Nur wenige Sekunden brauchen die Mechaniker des Lotus F1 Teams, um den Formel-1-Boliden aufzutanken und die Reifen zu wechseln, bevor der V6-Motor das Auto wieder nach vorne katapultiert. Das Team ist bei jedem Rennen mit 35 Tonnen Material und technischer Ausrüstung vor Ort.

Höchste Präzision gefragt // «Ein fehlendes Ersatzteil kann enorme Folgen für das Team an der Strecke und den Rennverlauf haben», sagt Luca Mazzocco, Head of Partner Management beim Lotus F1 Team. Jedes Teil des E22 wird individuell im technischen Zentrum des Teams im englischen Enstone hergestellt. Fast die gesamte Karosserie besteht aus Kohlefasern. Die nötigen Metallteile werden aus Titan oder speziellen Legierungen gefertigt. Weil dabei höchste Präzision und Leistung gefordert sind, setzt das Lotus F1 Team auf Maschinen
und Services von GF Machining Solutions.

Lange Partnerschaft // Seit fast 20 Jahren ist GF Machining Solutions technischer Partner des heutigen Lotus F1 Teams. Die Ursprünge des Rennstalls gehen auf das Team Toleman in den 1980er-Jahren zurück. Bald darauf ging das Team für Benetton und Renault an den Start, seit 2011 unter dem Namen Lotus F1 Team. Mit Benetton gewann das Team 1995 die Konstrukteurswertung, als Renault F1 Team die Weltmeisterschaften von 2005 und 2006 mit Back-to-Back-Rennen an zwei aufeinanderfolgenden Wochenenden.

Mitte der 1990er-Jahre nahm der Rennstall die ersten Elektroerosionsmaschinen von AgieCharmilles in Betrieb, eine Schlüsseltechnologie für den hochpräzisen Werkzeug- und Formenbau. Vor der Saison 2014 modernisierte das Lotus F1 Team sein technisches Zentrum mit sechs neuen 5-Achsen-Bearbeitungszentren vom Typ Mikron HPM 450U, die als ideale Maschinen für die komplexen Anforderungen in der Formel 1 gelten. Durch ihre integrierte Automation, Paletten- und Werkzeugwechsler bietet die HPM 450U dem Lotus F1 Team maximale Flexibilität. «Mit den neuen Maschinen konnten wir unsere Produktivität deutlich steigern», erklärt Mazzocco.

Individuelle Lösung // Bei der Auswahl und Konfiguration der neuen Bearbeitungszentren hat Phil Parkin das Lotus F1 Team intensiv beraten. «Als Verkäufer muss ich die Bedürfnisse des Kunden erkennen und eine individuelle Produktlösung für ihn finden», sagt er. Das Lotus F1 Team hatte die Gelegenheit, einige der Maschinen bei GF Machining Solutions in Coventry vorher ausgiebig zu testen. «Wir konnten sogar einige Fahrzeugteile an den Maschinen fertigen», erinnert sich Mazzocco. Damit die Mitarbeitenden des Lotus F1 Teams das Leistungspotenzial der neuen Maschinen vom Start weg voll nutzen konnten, stellte GF Machining Solutions für sie ein intensives, kundenspezifisches Schulungsprogramm zusammen.

Schnellste Reaktion // Gut 50 000 Bauteile aus Metall produziert die Werkstatt vom Lotus F1 Team während einer Saison für ihre Boliden. «Unsere Maschinen laufen praktisch rund um die Uhr. Fällt nur eine aus, kann das zu einem ernsthaften Problem werden, besonders kurz vor einem Grand Prix», erklärt Mazzocco. Die Qualität und die schnelle Reaktionsfähigkeit des Kundendienstes von GF Machining Solutions war deshalb ein ganz entscheidender Punkt für das Lotus F1 Team. Der technische Support in Coventry ist für das Team jederzeit erreichbar, auch ausserhalb der normalen Bürozeiten. «Wenn es Probleme mit einer Maschine gibt, reagiert der Support sofort», so Mazzocco. «Wir können uns darauf verlassen, dass GF Machining Solutions jede Störung innerhalb von 24 Stunden zuverlässig beseitigt.»

Diagnose in Echtzeit // Sehr hilfreich ist dabei das Diagnosesystem, mit dem die Service-Experten von GF Machining Solutions online auf die Systemdaten der Maschinen zugreifen können. Bei kleineren Fehlern helfen sie dem Kunden oft dabei, das Problem selbst zu lösen. Bei grösseren Störungen kann ein Servicetechniker in kürzester Zeit vor Ort in Enstone sein. Falls nötig, liefert GF Machining Solutions die Originalersatzteile innerhalb von einem Tag. Damit die Maschinen des Lotus F1 Teams jederzeit in bestem Zustand sind, werden sie einmal jährlich von GF Machining Solutions gewartet und technisch überholt.

Bestes Zubehör // Natürlich erhält das Lotus F1 Team von GF Machining Solutions auch die besten Verbrauchsmaterialien und originale Verschleissteile für die Maschinen, etwa EDM-Drähte und Elektroden für die Erosionsmaschinen, Schmierstoffe, Reinigungsmittel oder Filter für die neuen Fräs-Bearbeitungszentren. Damit die Maschinen auch in Zukunft immer die beste Leistung bieten, informiert Phil Parkin seinen Kunden regelmässig über Upgrades und neues Zubehör. «Dadurch kann das Lotus F1 Team jederzeit ganz vorne mitspielen», so Phil Parkin.

Massgeschneiderte Services – Schlüsselfaktoren für den Erfolg des Lotus F1 Teams

 

1 Operations Support
Für optimale Leistung im täglichen Betrieb bietet der Operations Support eine umfassende Auswahl an Verbrauchsmaterialien und Originalverschleissteilen.

2 Machine Support
Technischer Kundendienst, Originalersatzteile und präventive Services wie Inspektion und Wartung garantieren, dass die Maschinen in einem Top-Zustand sind und bleiben.

3 Business Support
Mit individuell zugeschnittenen Lösungen, Applikationsstudien, Schulungen und technischen Upgrades sorgt der Business Support für Höchstleistung im Betrieb.

4 GF Machining Solutions Academy
Die massgeschneiderten Trainings der GF Machining Solutions Academy vermitteln das nötige technische Know-how, motivieren Mitarbeitende und helfen Kunden, ihre Ziele schneller zu erreichen.

Hydraulische Getriebesteuereinheit vom Lotus F1 Team.Hydraulische Getriebesteuereinheit vom Lotus F1 Team.

Die Mikron HPM 450U erfüllt alle Ansprüche des Lotus F1 Teams. Die 5-Achsen-Simultanbearbeitung und der Rundschwenktisch ermöglichen das Fräsen auch komplexer Metallformen in einem Bearbeitungsvorgang. Die integrierte Automation inklusive einem Palettenwechsler mit sieben und einem Werkzeugwechsler mit 120 Positionen sichert ein hohes Mass an Flexibilität.

Die Mikron HPM 450U wird vom Lotus F1 Team für die Produktion einer hydraulischen Getriebesteuereinheit eingesetzt. Die Steuereinheit wird aus einem massiven Aluminiumblock gefräst und hat eine Dimension von 100 mm x 70 mm.

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